Voordat u gaat proefdrukken, is het noodzakelijk om het doel duidelijk te definiëren: is het "de goedkeuring van de klant krijgen over het uiterlijk", "de prestaties van de verpakking testen" of "de haalbaarheid van de productie verifiëren"? De focus van verschillende doeleinden is aanzienlijk verschillend, en het blindelings uitvoeren van proefdrukken zal tijdverspilling zijn.
01: Proefinstructies
• Voorbeeld van uiterlijkverificatie: de nadruk ligt op het controleren van de patronen, kleuren en tekstposities, zoals of het LOGO gecentreerd is, of de verloopkleur uniform is en of het foliedruk/UV-effect overeenkomt met het ontwerp;
• Prestatietestmonster: het is noodzakelijk om het 'echte substraat' (zoals PET/PE-composietfilm, aluminium-plastic film) te gebruiken dat is voltooid en in massa-geproduceerd, in plaats van tijdelijke vervangende materialen. Anders zijn de testresultaten voor barrière-eigenschappen, temperatuurbestendigheid en draagvermogen- ongeldig.
• Productieverificatiemonster: Het is noodzakelijk om de procesparameters van batchproductie (zoals printsnelheid, hechtdruk en uithardingstijd) te simuleren, om te voorkomen dat het monster wordt gekwalificeerd, maar dat problemen zoals onnauwkeurige registratie of kreuken tijdens batchproductie optreden.
02:Materiële selectie
• Definieer duidelijk de structuur van het basismateriaal: bijvoorbeeld het veelgebruikte "PET/AL/PE" (polyester/aluminiumfolie/polyethyleen) voor voedselzakken en "BOPP/CPP" (biaxiaal georiënteerd polypropyleen/vloeibaar polypropyleen) voor dagelijkse chemicaliënzakken. Tijdens het proefproces moeten het materiaal, de dikte en het merk (indien gespecificeerd) van elke laag consistent zijn met de massaproductie.
Wees waakzaam tegen goedkope- alternatieven: sommige fabrieken kunnen, in een poging om kosten te besparen, dunnere substraten of films van nichemerken gebruiken (bijvoorbeeld door 50 μm PE te vervangen door 30 μm). Hoewel het uiterlijk vergelijkbaar is, kan er bij grootschalige verpakking- lekkage optreden of kan de zak scheuren.
• Speciale substraatbevestiging vooraf: als het gaat om functionele substraten (hoge- temperatuurbestendige kookmembranen, afbreekbare membranen), is het noodzakelijk om te bevestigen of de fabriek -op voorraad heeft of moet worden aangepast om vertragingen in de productie van monsters als gevolg van substraattekorten te voorkomen.
03:Kleurkalibratie: op gegevens-gebaseerde controle om visuele fouten te voorkomen
• Geef standaardkleurenkaarten op: Als het merk kleuren heeft gespecificeerd, geef dan de PANTONE-kleurenkaart op (zoals PANTONE 186C). Vermijd vage omschrijvingen als ‘Ik wil rood’.
• Controleer de observatieomgeving: De kleur moet worden bevestigd onder een standaard lichtbak (D65-lichtbron, die natuurlijk licht simuleert), en het is noodzakelijk om te voorkomen dat u oordeelt onder gloeilampen of zonlicht om onjuiste beoordelingen te voorkomen.
04:Kwaliteittesten
• Afdrukkwaliteit: controleer of de tekst wordt onderbroken (zoals het teken "口" zonder lijn), of de patroonregistratie nauwkeurig is (zoals de randen van rood en blauw die niet goed zijn uitgelijnd) en of er inktvlekken/bubbels zijn (die kunnen worden veroorzaakt door de kwaliteit van de inkt of problemen met de afdrukdruk);
• Druksterkte: voer een handmatige-scheurtest uit op het monster (geen eindproduct) om te controleren op eventuele laagjes.
• Sealen en snijden: Het sealen moet glad en zonder plooien zijn.
05: Nauwkeurigheidscontrole
Maatnauwkeurigheid: Beheerd tot op millimeterniveau, geschikt voor geautomatiseerde productie
Afwijkingen in de afmetingen kunnen zakstoringen of gemiste installaties in de geautomatiseerde productielijn veroorzaken, en daarom is een strikte controle op de nauwkeurigheid noodzakelijk.
• Zorg voor gedetailleerde maatdiagrammen: geef duidelijk de belangrijkste parameters aan, zoals de breedte, hoogte, sealbreedte en gevouwen randbreedte van de zak, bijvoorbeeld 'Drie-zijdig verzegelde zak, breedte 100 mm x hoogte 150 mm, sealbreedte 10 mm', en vermijd vage uitdrukkingen als 'ongeveer 10 centimeter breed'.
06:Prestatietest:
• Barrièretest: Voedselzakken (zoals melkpoeder, noten, enz.) moeten tests ondergaan op de zuurstofdoorlaatbaarheid en de waterdampdoorlaatbaarheid (met behulp van professionele apparatuur zoals het MOCON-instrument) om de verlenging van de houdbaarheid van het product te garanderen;
• Temperatuurbestendigheidstest: voor sterilisatieproducten op hoge- temperatuur (zoals gekookt voedsel) moeten de monsters worden getest in water bij de overeenkomstige temperatuur (bijvoorbeeld 121 graden gedurende 30 minuten) om te controleren op eventuele vervorming, delaminatie of barsten van de afdichting.
• Afdichtingstest: Na het opblazen of vullen met water, knijpen om te controleren op eventuele lekken - als de afdichting van de vloeistofzak (zoals wasmiddel, sap, etc.) niet aan de norm voldoet, zal dit direct tot lekkage leiden.
07:Bestandsintegratie:
• Zorg voor vectorbestanden: het ontwerpontwerp moet in vectorformaten zijn, zoals AI, CDR (vermijd JPG, PNG, die wazig kunnen worden als ze worden vergroot), en geef het afloopgebied aan (meestal 3 mm om te voorkomen dat de snijkant van het patroon wordt afgesneden tijdens het snijproces);
• Gedetailleerde procesbeschrijving: Voor speciale processen (zoals foliedruk, embossing, vensteropening, labeltoepassing) moeten de positie, het formaat en het materiaal (bijv. "Het foliedrukgebied is 20 mm x 30 mm, gelegen 5 mm boven het LOGO") worden gespecificeerd om dubbelzinnigheid in verbale beschrijvingen te voorkomen.
08:Bewaren en archiveren van monsters: Vaststellen van standaardreferentiematerialen om batchconsistentie te garanderen
• Monsterretentiehoeveelheid: bewaar minimaal 1-2 gekwalificeerde monsters
• Belangrijke informatie markeren: De monsterzak moet worden voorzien van een etiket met de productiedatum van het monster, het bestelnummer, de substraatstructuur, de procesvereisten en de persoon die dit heeft bevestigd, enz., om latere verificatie te vergemakkelijken.
• Verificatie van eerste batch-stuk: voordat de massaproductie wordt gestart, is de fabriek verplicht een eerste-stukmonster te leveren ter vergelijking met het bewaarde monster (in termen van kleur, grootte en proces). Pas nadat is bevestigd dat er geen fouten zijn, kan de productie beginnen, waardoor de productie van een groot aantal defecte producten wordt vermeden.
Samenvatting: De kern van het testen van monsters voor zachte verpakkingszakken is het verifiëren van productierisico's door middel van monsters. Het besteden van 1-2 dagen extra aan het controleren van de details is veel kosteneffectiever- dan het kostenverlies door nabewerking tijdens massaproductie. Het wordt aanbevolen om fabrieken te kiezen met ISO-certificering en hun eigen laboratoria (waar prestatietests kunnen worden uitgevoerd). Definieer tijdens de communicatie duidelijk de gegevensvereisten (zoals kleurverschil ΔE, composietsterkte, maattolerantie), in plaats van te vertrouwen op "het lijkt hetzelfde" - professionele fabrieken zullen deze vereisten begrijpen en eraan voldoen, terwijl onprofessionele fabrieken eenvoudigweg een vluchtig antwoord kunnen geven.